該技術工藝及核心設備等目前共獲得五項發明專利。生產線采用“低溫烘干+高溫焙燒”的方法生產陶粒：硅鋁系的固體廢棄物混合造粒后，經200℃左右低溫烘干后，直接進入1100℃以上窯爐焙燒。此方法可大大提高陶粒成品率，增強煙氣處理的可控性，且烘干和焙燒段溫度均有效避開二噁英產生溫度區間。污泥等其他固廢中的有機質全部助燃，硅鋁系的固廢則在高溫下熔融重組，重金屬類元素被固化到晶格中，最終形成資源化的產品——陶粒。

核心焙燒設備——瀑落式回轉窯，內部獨有的三葉弧形截面熱交換效率高，是傳統回轉窯的2倍，實現了低耗高產的目的。同等產量下該窯爐長度僅為傳統回轉窯的1/3，且采取窯外造粒工藝，布局靈活，整條生產線占地小，空間利用率高，大大降低了土建投資。配套的余熱回用系統可將窯爐以及冷卻機的余熱循環利用，再用于原料或生料球的脫水烘干等環節，符合綠色節能的發展要求。

該技術集合固廢處理量大、成品品質高、生產成本低、智能控制程度高、環保處置達標以及占地小投資省等六大優勢，代表了目前國內陶粒生產行業先進水平。