一、技術原理

1、技術背景

燃煤煙氣脫硫是全國范圍強制實施的大氣污染控制措施。傳統的石灰或石灰石脫硫、鈉堿法脫硫等技術，投資大、運行成本高、需處置脫硫石膏等脫硫副產物，給企業增加了經濟負擔。

赤泥顆粒細微、比表面積大、堿性強、有效固硫成份(Fe2O3、Al2O3、CaO、MgO、Na2O等)含量高，對SO2氣體有較強的吸附能力和反應活性。

赤泥用于煙氣濕法脫硫技術，是具有巨大應用前景的赤泥綜合利用技術。

2、關鍵技術

①通過合理的工藝條件和設備配置，既要確保有效中和赤泥實現赤泥脫堿，又要確保煙氣中二氧化硫的脫除效率，實現煙氣的達標排放；

②通過脫硫塔的合理設計或改造，避免造成煙氣顆粒物增加；

③選用合適的脫鈉劑，實現了硫酸鈉廢水中鈉的回收以及水的循環使用，避免了硫酸鈉累積造成管道結晶堵塞。

3、工藝路線圖

4、技術優勢

①脫硫后赤泥堿度降低，環境影響減小，可降低堆存防滲等成本；

②脫硫后的赤泥鈉含量降低，有利于實施建筑材料、筑路等綜合利用；

③赤泥可以替代石灰、石灰石或堿液，降低脫硫劑成本；

④與干法脫硫和石灰脫硫相比，赤泥脫硫效率高，能降低脫硫能耗成本。

二、效益分析

①經工業試驗證明，1t赤泥可吸收SO2 100-180kg。如果將赤泥用于氧化鋁燃煤鍋爐脫硫，可節約脫硫劑費用，并降低脫硫能耗。

②按照噸氧化鋁標煤消耗量400kg，S含量0.4%計算，一家100萬t/a產量的氧化鋁企業，每年可節省脫硫劑費用約100萬元（依所用燃煤含硫量而異）。

三、典型案例

已進行1.5萬m2煙氣量工業化試驗，試驗參數如下：

①赤泥腐蝕性：12.02降低至7.60；

②煙氣量：13000~16000m3/h；

③液氣比：3.8~4.6L/ m3；

④煙氣中SO2濃度從8000mg/m3脫除到35mg/m3以下；

⑤通過計算，1噸干赤泥吸收SO2約100~180kg；

⑥脫硫副產物用于制備建材和堆場復墾。

四、試驗現場圖